针对工件内孔抛光去毛刺
，目前大部门工厂都是通过人为
，借助一些工具来实现的。这种方式除了效能慢之表
，还有些其他短处
，例如:无法处置渺小孔和交叉孔
，精度不成控
，容易划伤工件等问题。

而使用流体方式的内孔抛光
，不仅在效能上获得了大幅提升
，并且能够轻松解决人为或其他方式不能解决的渺小孔、交叉孔、异型孔抛光去毛刺难题。这种流体抛光方式
，所使用的磨料
，有两种状态
，一种是半固体状态
，多用于牢固毛刺或内壁粗糙度出格差的工件;二是液体磨料
，多用于铝件
，或毛刺不太牢固的工件
，以及渺小孔抛光。

流体抛光工艺与传统机械加工步骤相比
，拥有以下个性：

1、以柔克刚
，均匀可控

流体抛光加工技术不依赖机械能和机械力来切除资料
，加工时无显著的壮大机械作使劲
，其加工机能与工件资料的强度或硬度力学机能无关
，故能够加工各类超硬超强金属资料
，以及特殊的非金属资料。而其自身的磨料就是流体载体
，将拥有切削机能的磨料按比例与黏性聚合物充分混合后的一种半固体状介质
，依附磨料相对于被加工表表的流动能量进行加工。在常态下磨料能够像固体似的维吃熹状态并有弹性。

2、用单一活动加工复杂型面
，如内孔、齿面、曲面或不规定面

流体抛光加工通过液压缸的活塞高低往复活动
，在压力作用下推动磨料能够像液体似的充斥肆意状态的空间并通过孔路流动
，从而实现三维复杂型面的加工过程。

3、工装单一
，效能更高
，成本更低

流体抛光加工技术是由于在工件和磨料之间接触面的加工
，无需凭据工件的状态特点而特造复杂的刀具、工装和夹具
，这是传统步骤无法与之相比力的。大幅度削减了传统机械加工购置所需大量刀具、夹具等工装的用度
，极大降低了出产加工成本
，提高了加工效能。

4、加工精度高

传统的机械加工步骤是利用壮大的机械能来切除资料
，因而瞬间能量密度高
，工件表表产生强烈的弹、塑性变形
，并且容易形成扰爪力
，残存应力
，冷作硬化等表表缺点。流体抛光加工时在压力作用下
，使磨料在工件表表进行往复活动
，对零件的各类型腔及交叉孔径和边棱进行研磨抛光、倒圆角、去毛刺的一种工艺
，流体抛光加工的资料切蚀率很低
，是一种能维持精度、效能和成本的自动化精整加工步骤！

在复杂性型腔内孔、或复杂表表表的抛光去毛刺方面
，流体抛光有着不成取代的优势。

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